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在工業領域，數控等離子切割機和激光切割機將如何大展拳腳？
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作者:深圳市歐凱盛科技有限公司
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發布時間: 2018-01-23
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在金屬切割中，激光切割和等離子切割兩大工藝，在汽車、機車、船舶、壓力容器、化工機械、核工業、通用機械、工程機械、鋼結構、紡織、石油等各行各業應用非常廣泛。那么，用戶在選購切割設備的時候，究竟是選擇激光切割機呢，還是選擇等離子切割機呢？
等離子切割范圍寬，可切割一切金屬板材和許多非金屬材料，以中厚板切割為主，切割厚度可達50mm。在水下切割能消除切割時產生的噪聲，粉塵、有害氣體和弧光，有利于環境的保護，符合21世紀對環保的要求。等離子切割配合不同的工作氣體可以切割各種氧氣切割難以切割的金屬，尤其是對于有色金屬(不銹鋼、鋁、銅、鈦、鎳)切割效果更佳。
等離子切割的主要優點在于切割厚度大的金屬工件，等離子切割速度快，尤其在切割普通碳素鋼薄板時，速度可達氧切割法的5~6倍、切割面光潔、熱變形小、幾乎沒有熱影響區。等離子切割可采用的工作氣體(工作氣體是等離子弧的導電介質，又是攜熱體，同時還要排除切口中的熔融金屬)對等離子弧的切割特性以及切割質量、速度都有明顯的影響。常用的等離子弧工作氣體有氬、氫、氮、氧、空氣、水蒸氣以及某些混合氣體。
激光切割的適用對象，以高功率CO2激光切割為例，激光切割范圍主要有四大類：
第一類從技術經濟角度，激光切割取代模具沖壓的金屬鈑金件，特別是輪廓形狀復雜，批量不大，一般厚度20mm以內的低碳鋼，10mm厚的不銹鋼。典型產品有：各種電氣柜、開關柜、電梯結構件、升降電梯面板、機床及糧食機械外罩、紡織機械零件、工程機械結構件、大電機硅鋼片等。
第二類，幾乎無法用模具沖壓的工件，主要應用于裝飾、廣告、服務行業，如不銹鋼(一般厚度3mm)或非金屬材料(一般厚度20mm)的圖案、標記、字體等。
第三類，切割要求均勻切縫的特殊零件，最廣泛應用的典型零件是包裝印刷行業用的模切版。另外，激光能切割塑料(聚合物)、橡膠、木材、紙制品、皮革以及天然和合成織物等有機材料；同時也能切割石英、陶瓷等無機材料，還能切割新型輕質加強纖維聚合體等復合材料。
第四類，切割三維立體工件，利用三維激光切割系統或配置工業機器人，切割空間曲線，如汽車覆蓋件、車門、后備箱等。
從發展趨勢來看，廣東數控切割機市場上數控火焰切割機將保持其基本市場，水射流切割市場將會有一定程度增加，而數控等離子切割機、數控激光切割機將成為板材切割市場中的主流力量，專用型材數控切割設備、接觸式和非接觸式非金屬專用數控切割設備也將會有較大的發展空間，整個廣東數控切割機市場將不斷擴大。提高廣東數控切割機的生產效率和切割質量，降低生產使用成本，提高整機自動化水平和系統穩定性，完善系統功能成為其技術發展的方向。
等離子切割范圍寬，可切割一切金屬板材和許多非金屬材料，以中厚板切割為主，切割厚度可達50mm。在水下切割能消除切割時產生的噪聲，粉塵、有害氣體和弧光，有利于環境的保護，符合21世紀對環保的要求。等離子切割配合不同的工作氣體可以切割各種氧氣切割難以切割的金屬，尤其是對于有色金屬(不銹鋼、鋁、銅、鈦、鎳)切割效果更佳。
等離子切割的主要優點在于切割厚度大的金屬工件，等離子切割速度快，尤其在切割普通碳素鋼薄板時，速度可達氧切割法的5~6倍、切割面光潔、熱變形小、幾乎沒有熱影響區。等離子切割可采用的工作氣體(工作氣體是等離子弧的導電介質，又是攜熱體，同時還要排除切口中的熔融金屬)對等離子弧的切割特性以及切割質量、速度都有明顯的影響。常用的等離子弧工作氣體有氬、氫、氮、氧、空氣、水蒸氣以及某些混合氣體。
激光切割的適用對象，以高功率CO2激光切割為例，激光切割范圍主要有四大類：
第一類從技術經濟角度，激光切割取代模具沖壓的金屬鈑金件，特別是輪廓形狀復雜，批量不大，一般厚度20mm以內的低碳鋼，10mm厚的不銹鋼。典型產品有：各種電氣柜、開關柜、電梯結構件、升降電梯面板、機床及糧食機械外罩、紡織機械零件、工程機械結構件、大電機硅鋼片等。
第二類，幾乎無法用模具沖壓的工件，主要應用于裝飾、廣告、服務行業，如不銹鋼(一般厚度3mm)或非金屬材料(一般厚度20mm)的圖案、標記、字體等。
第三類，切割要求均勻切縫的特殊零件，最廣泛應用的典型零件是包裝印刷行業用的模切版。另外，激光能切割塑料(聚合物)、橡膠、木材、紙制品、皮革以及天然和合成織物等有機材料；同時也能切割石英、陶瓷等無機材料，還能切割新型輕質加強纖維聚合體等復合材料。
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從發展趨勢來看，廣東數控切割機市場上數控火焰切割機將保持其基本市場，水射流切割市場將會有一定程度增加，而數控等離子切割機、數控激光切割機將成為板材切割市場中的主流力量，專用型材數控切割設備、接觸式和非接觸式非金屬專用數控切割設備也將會有較大的發展空間，整個廣東數控切割機市場將不斷擴大。提高廣東數控切割機的生產效率和切割質量，降低生產使用成本，提高整機自動化水平和系統穩定性，完善系統功能成為其技術發展的方向。
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